高速CBN砂轮​对难度大的材质磨削效果

　　高速CBN砂轮在磨削工件的时候，我们经常发现在工件表面会有烧伤的现象，这与CBN砂轮的高速运转有一定关系。工件烧伤主要类型有呈线条形或非连续的线条形；沿着砂轮的磨削方向呈现黑色斑点状的烧伤两种类型。工件在高速CBN砂轮磨削过程中出现烧伤现象的主要原因总结如下：CBN砂轮的硬度太高或者粒度过细导致；砂轮的转速高出工件的转速太多；切削液供应不充足，进给量太大、并且散热条件不好；没有及时进行CBN砂轮修整或者修整的质量不好；砂轮振摆过大，工件磨削深度不断发生变化而导致烧伤出现；对磨削工件的装卡不够牢固，在磨削削的时候工件出现停转的现象等；工件粗磨时烧伤过深，精磨留量又太小，没有磨掉等。

　　在磨削工件时，如果出现烧伤的情况，我们及时找出原因，并采取有效的措施进行解决，只有这样才能磨削出标准质量的产品。提高磨削生产率的措施与正确选择CBN砂轮的特性、磨削用量、磨削液、磨削方式和机床调整等一系列因素有关。采用磨削性能好的磨料，如金刚石、立方氮化硼、单晶刚玉、微晶刚玉和铬刚玉等。在满足加工表面粗糙度的前提下，应尽可能选择粗粒度的CBN砂轮。采用树脂结合剂的CBN砂轮，因为树脂结合剂的砂轮自锐性好，磨粒经常能保持锋利，能允许较高的切削速度。

　　选用合适的砂轮硬度。磨削硬度高的材料，应选硬度低的砂轮，使砂轮通过脱拉后保持锋利的切削刃，同时也减少了修整砂轮的时间。采用组织疏松的CBN砂轮或大气孔砂轮，可以容纳磨屑。使CBN砂轮不易堵塞，提高了磨削性能，并防止工件变形和烧伤。采用高速磨削(砂轮的线速度高于45m/s)，使单位时间内通过磨削区的磨粒增加。如果磨粒切下的金属一祥，则相应提高了进给量，可以提高磨削效率1-2倍。磨削难磨材料时，如采用高速磨削，可以数十倍地提升效率，CBN砂轮的耐用度可增加100倍以上。

　　在机床条件允许的情况下，采用宽砂轮磨削、强力磨削。这样可以减少工作台行程次数，获得高的金属切除率。20世纪70年代发展起来的深切(为一般磨削的100-1000倍)缓进给((3-300mm/min)磨削，也是强力磨削的一种。它对于磨削高硬度合金、高温合金、不锈钢、高速钢等难磨削材料有显着效果。采用砂带磨削。由于砂带的长度和宽度比砂轮大得多，大量的磨粒分布在砂带表面参加切削。磨除金属量大，是一般磨削的5-20倍。砂带磨削还具有磨料消耗低，磨削比高，机械效率高，磨削热少，不会发生烧伤等优点。采用其他升效磨削的方法，如多砂轮磨削、组合砂轮磨削、电解磨削、电解砂带磨削。