空镀：
(1)工件带电入槽,避免产生双性电极现象。
(2)工件下槽片刻后,用10mm宽的画笔蘸取镀液, 反复擦洗工件表面,进一步清洁表面,及时消除不洁处。工件一次空停时间不宜过长,需要时将工件重新放入镀液中镀几分钟后再取出继续处理。
(3)电流密度不宜过大,否则镀层结晶不规则,与基体结合不牢,使用过程中易脱落。尤其是受镀面积很小的工件,需微调电流。使用冲击电流可提高镀液覆盖能力,但要防止镀层烧焦。
上砂：
(1)上砂形式分落砂法和埋砂法。前者适用平面件 和滚动件(平行磨轮和圆弧磨轮组合后也可进行滚动上 砂),1次完成1个面上砂,所需要的砂量少,砂层薄,上砂效率较高,适宜大批量生产;后者适用多个型面的工件上砂,1次可完成不同方向多个表面的上砂,但砂层厚,妨碍电解液中的传质和导电过程,上砂效率较低,同时所需要的砂量多,所以埋砂层以薄为宜,切勿推积过厚,否则氢气易逸出,且要保证上砂均匀。
(2)掌握上砂电流密度,电流需稳定,切勿过大,避免施镀时冒泡而引起镀层烧焦。
(3)平面工件上砂要设置辅助阳极,即于液面上方悬挂阳极(阴阳极面积比=1∶1),对应工件平面,而槽四周阳极可不接电。
(4)需要双面上砂的工件,待一面上砂完毕后施镀15～20min,初步固定砂子,再翻面上砂。
(5)埋砂时要定时转换工件上砂方向。如挂件或单片上砂时,上砂30min后,使其左右或上下换位,保证工件各部位上砂均匀,同时对于具有特殊型面的工件,如1/4R磨轮呈锥形,有大小2个端面,小端面上砂困难,为此,开始上砂时,需要倒置上砂(大端面朝上),使小端面的R处优先沉积砂,30min后工件顺置继续上砂(小端面朝上),使整个R表面上砂均匀。
(6)工件上砂完毕后,出槽检验是否合格,不合格品(有砂子堆积、镍瘤、漏砂等缺陷)及时返工,其中漏砂处(或砂层过薄)可重新补砂。上砂电流密度和时间与金刚石粒度有密切关系,金刚石粒度越大,所需电流密度越小,时间越短。
增厚：
(1)工件带电入槽,起始电流小于规范值(利于固定 砂子),逐步将电流升至规范值(30min左右)。
(2)增厚过程中有的工件也需要转位(增厚到一半时间左右开始)。
(3)平面件增厚时设辅助阳极。
(4)需要转槽增厚时,一定要注意细砂件可放在粗砂槽中增厚,但粗砂件不能放到细砂槽中增厚。
(5)每次增厚都要将磨粒将近埋住,使镀层厚度与磨粒尺寸接近为止。要注意防止每层加厚镀层超过磨粒尺寸,否则各层之间将形成一个不含磨料的金属镀层,在使用工具过程中,当这个单纯金属镀层接触被加工工件时,起不到磨料磨削作用,将造成磨削堵塞现象。
(6)为防止电力线的效应导致工件、凸出部位增厚过度(镀层发白光亮,磨粒被包裹过度),当增厚到一定时间后,勤观察、凸出部位的增厚程度,及时对这些部位采取保护措施(套上塑胶保护圈)。
(7)质检时要求砂子色裹牢固和包裹率合适,不允许增厚镀层严重发白或发绿,发白表示镀层增厚过度应返工,发绿则表明镀层增厚不足应继续增厚。不同金刚石粒度下的增厚时间列于表2。增厚与金刚石闰度也有密切关系,增厚时间随金刚石粒度的增大而减少。
